Учебная работа № 85535. «Контрольная Организация производства на предприятии. 5 заданий

1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (Пока оценок нет)
Загрузка...

Учебная работа № 85535. «Контрольная Организация производства на предприятии. 5 заданий

Количество страниц учебной работы: 19
Содержание:
«Содержание

Задание 1 3Партия деталей из п шт. (табл. 1) обрабатывается на операциях продолжительностью t1, t2, t3, t4, t5 (мин.). Размер транспортной партии р шт. На первой операции k1 рабочих места; на второй – k2, на третьей – k3, четвертой – k4, пятой – k5 рабочих мест. Определить общую длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении деталей.
Выполнить графики длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном движении деталей.
Таблица 1. Исходные данные для определения длительности технологического цикла простого производственного процесса
Показатели Вариант
1 2 3 4 5
Размер партии деталей п, шт. 3 12 100 12 200
Размер транспортной партии р, шт. 1 6 10 1 20
t1 2 4 2 4 6
t2 1 1,5 3 6 3
t3 3 6 10 6 24
t4 2 0 4 2 6
t5 2,5 0 12 5 4
k1 1 1 1 1 1
k2 1 1 1 1 1
k3 1 2 1 1 3
k4 1 0 1 1 1
k5 1 0 1 1 1

Задание 2 7На участке производится сборка изделия. Исходные данные для расчетов представлены в табл. 2; технологический процесс сборки  в табл. 3. Месячная программа выпуска изделий составляет Nm шт. Число рабочих дней в месяце — 21. Режим работы сборочного участка — Ксм. Продолжительность рабочей смены — Tcм (мин.). Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет А %.
Необходимо: определить оптимальный размер партии изделий; установить удобопланируемый ритм; определить длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; рассчитать необходимое число рабочих мест и численность рабочих.
Таблица 2. Исходные данные для расчетов.
Показатели Вариант
1 2 3 4 5
Месячная программа выпуска изделий Nm, шт. 1400 1200 1000 900 1500
Режим работы сборочного участка Ксм 3 2 3 2 3
Продолжительность рабочей смены Tcм, мин. 480 420 480 480 420
Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест А (%). 2 4 3 3 3
Таблица 3. Технологический процесс сборки изделия А
Условные обозначения сборочных единиц № операции (i) ti, мин Коэффициент выполнения норм КВ
мин
мин Размер партии , шт.
Длительность операционного цикла партии изделий, ч Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч.
1 2 3 4 5 6 8 9 10
АВ1 1 8,5 1,05 8,1 0,243 72 9,72 17,77
2 6,9 1,03 6,7 0,201 72 8,04
АВ2 3 2,4 1,02 2,4 0,072 72 2,88 14,77
4 3,6 1,04 3,5 0,105 72 4,20
5 6,7 1,05 6,4 0,192 72 7,68
АВ 6 8,8 1,02 8,6 0,258 72 10,32 10,32
АБ 7 11,2 1,03 10,9 0,327 72 13,09 55,46
8 7,2 1,05 6,9 0,207 72 8,28
9 4,8 1,07 4,5 0,135 72 5,40
10 6,5 1,08 6 0,18 72 7,20
11 8,5 1,02 8,3 0,249 72 9,96
12 10,2 1,06 9,6 0,288 72 11,52
АА 13 2,5 1,04 2,4 0,072 72 2,88 32,41
14 4,3 1,08 4 0,12 72 4,80
15 10,1 1,04 9,7 0,291 72 11,64
16 11,2 1,03 10,9 0,327 72 13,09
А 17 14,5 1,09 13,3 0,399 72 15,97 40,82
18 7,6 1,1 6,9 0,207 72 8,28
19 4,1 1,02 4 0,12 72 4,80
20 10,4 1,06 9,8 0,294 72 11,76
Итого — 150 20,98 142,9 4,287 72 171,55 171,55

Задание 3 10На основе заводских нормативов времени на выполнение технологически неделимых элементов операций (табл. 4) спроектировать производственный процесс сборки ячейки, если продолжительность выполнения операций кратна такту, при организации однопредметной непрерывно-поточной линии с использованием распределительного конвейера.
Рассчитать календарно-плановые нормативы однопредметной непрерывно-поточной линии. Изделия с операции на операцию передаются поштучно.
Исходные и нормативные данные для расчетов представлены в табл. 5.
Таблица 4. Нормативы времени на выполнение технологически неделимых элементов операций
Содержание элементов операций Штучная норма времени (t шт), мин., по вариантам
1 2 3 4 5
Установить сопротивление 0,14 0,12 0,10 0,25 0,20
Установить конденсатор 1,12 1,00 0,26 0,35 0,40
Установить ламповую панель 0,40 0,50 1,05 1,00 0,60
Взять и отложить плату 0,14 0,10 0,05 0,08 0,20

Таблица 5. Исходные и нормативные данные для расчетов
Показатели Штучная норма времени (t шт.), мин., по вариантам
1 2 3 4 5
Регламентированные перерывы на отдых, мин. 15 20 30 25 35
Производственная программа Nсм, шт./смену 2100 1800 2400 2500 2000
Режим работы, Ксм 2 3 3 2 2
Продолжительность смены Тсм, час. 7 8 8 8 8
Диаметр барабанов Д, м 0,9 0,6 0,4 0,8 0,5
Шаг конвейера l0, м. 0,6 0,6 0,8 0,6 0,6

Задание 4 16Требуется изготовить за месяц N деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в К смен. Период оборота линии принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает четыре операции продолжительностью соответственно t1; t2; t3; t4 мин.
С учетом данных табл. 7 рассчитать календарно-плановые нормативы и построить стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).
Дать предложения по организации труда рабочих.
Таблица 7. Исходные данные к расчету календарно-плановых нормативов ОППЛ
Показатели Штучная норма времени (t шт.), мин., по вариантам
1 2 3 4 5
Производственная программа N, шт./месяц 25200 18400 15000 13500 11200
Режим работы, Ксм 3 3 3 2 2
Продолжительность смены Тсм, час. 8 8 8 8 8
t1, мин. 0,95 1,9 2,4 1,10 0,90
t2, мин. 0,55 1,1 1,16 2,00 2,00
t3, мин. 1,05 2,1 2,60 0,45 1,15
t4, мин. 0,65 1,3 0,80 0,90 1,65

Задание 5 18По механическому цеху мощность установленного оборудования N кВт, средний коэффициент полезного действия электромоторов hД, средний коэффициент загрузки оборудования Кз, средний коэффициент одновременной работы оборудования Ко, коэффициент полезного действия питающей электрической сети Кс, плановый коэффициент спроса потребителей электроэнергии по цеху hc. Режим работы цеха  Ксм по tсм = 8 часов. Затраты времени на плановые ремонты А%. Число календарных, выходных и праздничных, предпраздничных и полных дней; продолжительность полной и предпраздничной смены представлены в табл. 8. Определить экономию (перерасход) электроэнергии.
Таблица 8. Исходные данные к расчету экономии электроэнергии
Показатели Вариант
1 2 3 4 5
Мощность установленного оборудования N (кВт) 448,2 1050 854 962 1150
Средний коэффициент полезного действия электромоторов hД 0,9 0,95 0,85 0,8 0,9
Средний коэффициент загрузки оборудования Кз 0,8 0,85 0,8 0,75 0,75
Средний коэффициент одновременной работы оборудования Ко 0,7 0,75 0,65 0,6 0,75
Коэффициент полезного действия питающей электрической сети Кс 0,96 0,98 0,93 0,90 0,91
Плановый коэффициент спроса потребителей электроэнергии по цеху hc 0,6 0,7 0,55 0,65 0,6
Режим работы цеха Ксм 2 3 2 3 2
Затраты времени на плановые ремонты А(%) 5 7 3 4 5
Число календарных дней FK 365 365 365 365 365
Число выходных и праздничных дней FП 111 108 115 104 107
Число предпраздничных дней
5 6 5 6 5
Число полных дней
249 251 245 255 253
Продолжительность предпраздничной смены
7 7 7 7 7

Список использованной литературы 21

»

Стоимость данной учебной работы: 585 руб.Учебная работа № 85535.  "Контрольная Организация производства на предприятии. 5 заданий
Форма заказа готовой работы

Укажите Ваш e-mail (обязательно)! ПРОВЕРЯЙТЕ пожалуйста правильность написания своего адреса!

Укажите № работы и вариант


Соглашение * (обязательно) Федеральный закон ФЗ-152 от 07.02.2017 N 13-ФЗ
Я ознакомился с Пользовательским

соглашением и даю согласие на обработку своих персональных данных.


Введите символы с изображения:

captcha

Выдержка из похожей работы

Н, Костюкевич
Минск 2011
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ЗАДАНИЕ №1
ЗАДАНИЕ №2
ЗАДАНИЕ № 3
ЗАДАНИЕ № 4
ЗАДАНИЕ № 5
ЗАДАНИЕ № 6
ЗАДАНИЕ № 7 (ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ)
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ

Завершающим этапом системы прогнозов и планов является оперативно-производственное планирование, ОПП обеспечивает конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест) и достижение слаженной работы всех подразделений предприятия,
Цели ОПП — обеспечение равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве и наилучшем использовании производственных фондов,
Основные функции ОПП:
— разработка календарно-плановых нормативов (заделов, длительности производственного цикла, размера партии деталей и т,д,);
— объемные расчеты (загрузки оборудования и площадей);
— составление оперативных программ выпускающих, обрабатывающих и заготовительных цехов основного производства;
— оперативный учет и контроль за ходом производства;
— контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и межцеховых складах;
— оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и осуществление мер по их устранению;
— контроль за обеспечением цехов дефицитными материалами, инструментом, тарой, конкретными изделиями, транспортом,
Этапы ОПП
Первый этап — разработка на основе производственной программы оперативных планов изготовления продукции, Этот этап называется оперативно-календарным планированием,
Второй этап — диспетчирование — состоит в непрерывном оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима,
Системы ОПП — это определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов,
К элементам системы ОПП относятся:
— порядок взаимоувязки и согласования работы цехов и участков;
— планово-учетная единица;
— величина планового периода;
— состав календарно-плановых заданий,
Задание №1

Цель: Произвести объемные расчеты потребных и располагаемых ресурсов по каждой группе оборудования производственного участка, определить коэффициенты загрузки, оценить возможную недогрузку и перегрузку станочного парка, По результатам расчетов сделать выводы и внести предложения по расшивке «узких мест»,
По результатам расчета необходимо выполнить анализ:
1) будет ли выполнена производственная программа в полном объеме,
2) есть ли «узкие места» на участке,
3) какие мероприятия можно применить для того, чтобы сбалансировать загрузку оборудования,
4) произвести расчет потребного количества оборудования при его нехватке,
Исходные данные
Исходные данные к заданию №1 по вариантам (выбираются по номеру зачетки, если номер зачетки превышает указанные в задании варианты, то необходимо номера зачеток до номера 60 разделить на 2 или на 3 для больших номеров, отбросив цифры после запятой и для полученного варианта увеличить месячный объем выпуска на полученное число в процентах) № 79, 79/3=26, 26%
Таблица 1 — Данные по оборудованию участка

Вид обработки

Модель станка

Количество станков в группе

Коэффициент выполнения норм времени

Коэффициент подготовительно-заключительного времени

Токарные

Т-1

10

1,1

1,03

Токарные

Т-2

9

1,05

1,03

Фрезерные:
Горизонтально-фрезерные
Вертикально-фрезерные
Универсально-фрезерные

ГФ
ВФ
УФ

10
8
12

1,15
1,1
1,1

1,04

Револьверные

РВ

10

1,12

1,06

Шлифовальные:
Плоско-шлифовальные
Кругло-шлифовальные
Внутришлифовальные

ШП
ШК
ШВ

9
8
10

1,05
1,12
1,08

1,03
1,04
1,05

Строгальные

СТ

7

1,2

1,04

Автоматные

АПТ

4

1,16

1,1

Заточные

ЗС

10

1,2

1,04

Протяжные

ПР

8

1,1

1,02

Прессы гидравлические

ПГ

7

1,2

1,1

Сверлильные

СВ-1
СВ-2

8
9

1,1
1,16

1,02

Абразивно-обрезные

АО

10

1,1

1,05

Таблица 2 — Исходные данные по номенклатуре деталей, техпроцессу обработки и нормам времени (по вариантам),

Варианты 11,23,35

Наименование детали

Месячный объем выпуска шт,

Суммарное штучное время обработки деталей по группам оборудования(мин)

Т-1

АПТ

СВ-2

ВФ

ГФ

ШК

ПР

ШП

Втулка
Крышка
Кольцо

3780
1512
2646

15,0

4,7

8,5
11,3
6,2

6,0
2,2
1,8

15,4
6,5


12,5

3,5
4,4



2,5

5,3

8,4

Решение:
Таблица 3 — Ведомость потребных и располагаемых ресурсов участка

Наименование детали

Месячный объем выпуска шт,

Суммарное штучное время обработки деталей по группам оборудования (мин)

Т-1

АПТ

СВ-2

ВФ

ГФ

ШК

ПР

ШП

Втулка
Крышка
Кольцо

3780
1512
2646

15,0

4,7

8,5
11,3
6,2

6,0
2,2
1,8

15,4
6,5


12,5

3,5
4,4



2,5

5,3

8,4

Количество станков в группе (mпрj)

10

4

9

8

10

8

8

9

Коэффициент подготовительно-заключительного времени, kп-з

1,03

1,1

1,02

1,04

1,04

1,04

1,02

1,03

Коэффициент выполнения норм времени kвн

1,1

1,16

1,16

1,1

1,15

1,12

1,1

1,05

Шаг1,Потребные ресурсы по j — м видам обработки (станко- часы)

1101,0

1058,3

460,1

1094,0

290,7

314,0

104,3

705,0

Шаг2, Располагаемые ресурсы по видам обработки деталей, (станко-часы), Ppj

3379,2

1351,68

3041,28

2703,36

3379,2

2703,36

2703,36

3041,28

Шаг3,Излишек (+), недостаток
(-), станко-ч ()

+2278,2

+293,4

+2581,1

+1609,3

+3088,5

+2389,4

+2599,0

+2336,3

Шаг 4, Коэффициент загрузки —

0,33

0,78

0,15

0,40

0,09

0,12

0,04

0,23

Шаг5, Недогрузка(+), перегрузка (-) станков, в единицах оборудования —
)

+6,74

+0,87

+7,64

+4,76

+9,14

+7,07

+7,69

+6,91

Шаг 6, Коэффициент сменности
Ксм= kз

0,65

1,57

0,30

0,81

0,17

0,23

0,08

0,46

Шаг 1:
Шаг 2:
Шаг 3:
=3379,2-1101=+2278,2станко-часа
Шаг
4:
Шаг 5:
) =(1-0,33)*10=+6,74
Шаг 6:
Ксм= kз=0,33*2=0,65
Анализ:
1, Отсутствие дефицита производственных ресурсов по определенному виду оборудования или участку производства показывает, что запланированный объем работ на предстоящий период времени может быть полностью выполнен,
2, «Узкие места» на участке отсутствуют,
3, Для сбалансирования загрузки групп оборудования в случае значительных отклонений (свыше 10%) от нормативного значения (0,85) принимаются следующие оперативные меры:
— улучшение технологии обработки;
— уменьшение сменности работы оборудования;
— выполнение работы на задел по программе последующего месяца»